Para cada armazém encontrado em um segmento produtivo, provavelmente existe um método para gerenciar as pessoas e os processos que existem dentro dele, principalmente para evitar erros de logística que podem causar tumulto, ou mesmo prejuízo financeiro.

Acontece que cada armazém, ou depósito, se apresenta com características diversas, o que não significa que não existam princípios orientadores gerais que devem ser seguidos.

Afinal, o setor de logística possibilita que um produto seja armazenado adequadamente e chegue exatamente onde precisa, quando mais for necessário.

Assim, os serviços prestados por empresas de logística devem oferecer uma garantia dentro de uma parceria de negócios.

Caso o contrato entre as partes empresariais não protejam de forma devida e abrangente, com definição de cenários logísticos adequados, é possível desencadear ações e, por isso, é importante empregar:

  • Fluxograma à prova de falhas de direcionalidade;
  • Planejamento estratégico logístico;
  • Premissas legais que eliminam a incerteza;
  • Responsabilidade financeira.

No entanto, tudo isso não evita que apareçam imprevistos, e ainda assim os erros de logística ocorram de alguma maneira em uma  fabricante de tinta epóxi preço, e que podem desencadear perdas financeiras se não forem abordadas desde o princípio.

A seguir serão apresentados 10 erros de logística que podem ser evitados nesses ambientes de trabalho, e como manter o controle de gerenciamento para ter bons resultados.

Com isso é possível se livrar de custos excessivos e desnecessários, dentro de uma cadeia produtiva empresarial.

  1. Manter um excesso de estoque

Um dos erros mais comuns em todo o setor de logística é manter um estoque muito grande, mesmo que seja por precaução.

Se uma empresa está se preparando para um grande salto sazonal de matéria-prima para produção de brindes personalizados, ou ainda não possui domínio sobre o equilíbrio entre estoque excessivo ou insuficiente, um armazém lotado pode levar a custos extras.

Ter muito de algo que pode ficar obsoleto, ou mesmo com uma data de validade, aumenta as necessidades e custos de armazenamento. Isso também leva a uma maior chance de perda de estoque por danos e, para produtos perecíveis, a deterioração.

Para evitar que um armazém retenha estoque extra, o setor responsável pela logística deve rastrear, de forma minuciosa, todos os níveis de estoque e demanda do cliente ao longo do tempo.

Assim é possível manter um nível relativamente baixo, sem a possibilidade de esgotar completamente os produtos de forma individual.

  1. Utilizar papel em vez de tecnologia

A tecnologia tornou o setor de gerenciamento de armazéns muito mais eficiente, mas ainda assim há empresas que insistem e se apegam a processos ultrapassados que levam aos erros de logística.

A utilização de processos em papel para tudo aumenta o risco de processos falhos. Além disso, requer mais horas de trabalho para gerenciar toda a papelada e os materiais, fazendo com que os custos se elevem.

Ao mudar até mesmo partes de operações para processos digitais, uma empresa aumenta de forma considerável a eficiência e a precisão, levando a uma redução geral de custos ao longo do tempo.

  1. Não otimizar os caminhos de coleta

Assim como em uma loja de materiais de construção que oferece projetos de arquitetura para o mercado consumidor, um piso de armazém devidamente organizado e otimizado torna mais rápido e fácil de encontrar produtos necessários na hora de escolher um pedido, bem como otimiza o carregamento dos itens para armazenamento.

Ignorar a otimização nos caminhos de separação por não agrupar itens que normalmente são pedidos juntos na mesma área, ou simplesmente colocar a área de expedição muito longe do armazenamento, faz com que os custos de mão de obra disparem.

Quanto mais lenta uma equipe for capaz de selecionar itens e atender pedidos, maiores serão os custos de separação e mais terá que cobrar por produtos para compensar qualquer tipo de aumento.

Ao planejar de forma cuidadosa as rotas de separação, em conjunto com uma equipe especializada em otimização de ambiente, é possível aumentar as margens de lucro e a eficiência de toda a equipe.

  1. Negligenciar processos de entrada de mercadoria

Em muitos armazéns, todo o foco é colocado para aumentar a eficiência e diminuir os custos do processo entre o pedido do cliente e o envio porta afora, com pouca ou nenhuma atenção ao recebimento do processo de armazenamento.

Não prestar atenção em como um armazém recebe mercadorias e gerencia o estoque até que seja colocado nas prateleiras pode levar a danos e desperdícios, bem como caminhos de separação ineficientes e, pior, de forma contínua.

Na medida do possível, o melhor caminho é designar membros específicos da equipe para tarefas de entrada de mercadorias, assim como se faz com profissionais responsáveis pela portaria remota em uma planta fabril.

Isso garante que toda a equipe de entrada de mercadorias saiba como lidar, de maneira adequada, com o processo de recebimento, tornando tudo mais fácil e eficiente em relação aos responsáveis pela saída de bens de consumo intermediários ou finais.

  1. Sobrepor áreas de envio e recebimento

Quando o espaço é escasso ou pequeno, pode parecer um luxo designar áreas separadas para enviar pedidos e receber mercadorias.

No entanto, não separar essas áreas, pelo menos de alguma forma, pode levar a ineficiências e erros de logística que custam dinheiro e tempo.

Em um dia movimentado no setor de garrafa personalizada com nome, por exemplo, a equipe pode – acidentalmente – colocar um conjunto de produtos recém-recebidos de volta em um caminhão para envio, ou pode colocar um pedido separado e embalado de volta às prateleiras.

Qualquer um desses erros pode levar a uma quantidade incrível de atrasos e desperdícios e, assim, diminuir a satisfação geral de um cliente.

Inicialmente, é preciso designar áreas opostas de um armazém para mercadorias a serem enviadas e para aquelas recém-recebidas, para que haja pouca chance de cruzamento.

Na melhor das hipóteses, vale considerar colocar o envio e o recebimento em compartimentos totalmente diferentes do armazém para que, assim, haja pouca chance de confusão.

  1. Não realizar a gestão de saúde e segurança do trabalho

Só porque um armazém está limpo e organizado não significa que esteja definitivamente seguro. Pode haver prateleiras instáveis ou sobrecarregadas, esperando um simples impacto a qualquer momento e o caos ser instaurado.

As empresas precisam ter políticas e procedimentos rigorosos de saúde e, inclusive, sobre livros infantil cristão, ou qualquer outra capital ou município.

Com isso, é importante agendar verificações de saúde e segurança de rotina, o que se mostra essencial para a manutenção de trabalhadores seguros e diminuir causas de acidentes de trabalho.

Aliás, quando acidentes, ou mesmo desencontros, acontecem, é válido investigar e analisar, de forma minuciosa, o que ocorreu, e assim implementar alterações necessárias para melhorar a segurança em todo o ambiente de trabalho.

  1. Não se atentar à organização do espaço

Quando um armazém tem docas de carga desorganizadas, corredores repletos de embalagens retráteis e lixo, ou mesmo paletes superlotados, é chegado o momento para prestar um pouco mais de atenção à limpeza.

Caso seja necessário fazer um orçamento de plataforma elevatória preço praticado no mercado para locação ou venda, é possível evitar a desordem e reaproveitar o material nesse maquinário.

Muita bagunça e desordem não se mostra apenas perigosa, mas pode aumentar os custos, pois os funcionários precisam percorrer pelo espaço desorganizado para continuar a fazer o trabalho, o que também traz riscos.

Ao invés de deixar acumular, dia após dia, e perceber a bagunça se instalar, o melhor a se fazer é designar uma parte do final de cada turno para arrumar o espaço de trabalho.

Isso mantém a desordem longe do ambiente produtivo, permitindo que o turno seguinte comece a trabalhar sem demora.

  1. Falhar com o planejamento (ou não realizá-lo)

O que funciona em um momento, pode não funcionar em outro. A manutenção de nobreaks pode se mostrar uma solução eficiente quando se trata de manutenção por meio de profissionais técnicos capacitados e substituição de peças de reposição.

Isso permite que as empresas possam acompanhar as mudanças recentes de cada setor. Caso contrário, se não houver uma avaliação sobre maquinários e equipamentos, ou mesmo os processos de trabalho, fica impossível minimizar a ineficiência de logística.

A solução é reservar um tempo para planejar o futuro empresarial, e assim possibilita enxergar oportunidades, para que possam ser aproveitadas à medida que surgem.

Assim, ajuda a se adaptar às mudanças em operações e finalidades da empresa.

  1. Mensurar dados de forma incorreta

Mensurar dados como o tempo médio de separação de pedidos, ou a quantidade de tempo que os produtos passam nas prateleiras se faz necessário para evitar erros de logística.

Para isso ocorrer de forma correta, é preciso ter uma visão geral que abrange desde o recebimento até o envio, e corrigir processos ineficientes e despesas que podem ser evitadas.

Entender quais as métricas são mais importantes para as operações de negócios é o primeiro passo para coleta de dados acionáveis em um armazém.

  1. Ignorar o treinamento de equipe

É muito importante ter uma equipe eficiente e devidamente treinada, com processos que permitem o desenvolvimento contínuo para que os funcionários possam se ajudar e tornar os processos mais qualificados.

Isso ajuda a tornar uma empresa mais lucrativa e eficiente, além de diminuir acidentes de rotatividade de pessoal.

Conclusão

Uma empresa não pode arriscar o núcleo de um negócio como a logística e, por isso, é melhor garantir que os contratos e serviços de recebimento e despacho sejam criados de forma consciente e eficiente, de forma contínua.

Isso refletirá as políticas e responsabilidades específicas que podem ocorrem em todos os setores de um negócio empresarial, valorizando todos os procedimentos internos e externos.

Dessa forma, alimentos, bebidas, produtos farmacêuticos, entre outros bens de consumo, terão níveis de expectativas muito diferentes.

Cabe a cada empresa se responsabilizar e detectar os erros de logística o quanto antes e aplicar as práticas recomendadas para criar um serviço apropriado em um setor essencial para o funcionamento pleno em qualquer negócio.

Esse texto foi originalmente desenvolvido pela equipe do blog Business Connection, onde você pode encontrar centenas de conteúdos informativos sobre diversos segmentos.

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